机械产品从形状出发可以大致分为两大类。第一类的形状主要由有平面，柱面和锥面组成。这类产品称为机械零部件，在数量上占到机械产品的大部，可以采用所谓的2.5轴的数控加工加工和编程方法。较复杂的形状的零件也可以在一次装夹后通过多面加工完成。机械零部件是装备制造业的重要基础产品。在制造业中涵盖面极广。

另一类的形状主要由复杂曲面组成，其应用范围是模具，叶片等产品的制造。这部分产品制造复杂，需要多轴联动加工和编程方法，虽然它们占机械产品的小部。相比第一类却有比较高的附加值。这里，有较大部分零件，如模具，可以使用所谓的3+2轴加工，即3个可以联动移动轴，加上两个非联动的转轴对曲面进行加工。但在一些比较特殊的情况下，如加工叶轮面、齿面，则非5轴联动加工不可。另在某些情况下，如清除残料（清根加工）甚至加工深腔直壁，采用 5轴联动加工也可以提高加工效率。

上面提到的主要时零件的表面形状对数控加工方法的要求。制造工艺和场景的要求，也往往会促进数控技术的发展。一个典型的例子是高效铣削的发展。

航空航天制造中，经常会遇到一些大型构件的制造

这些构件往往由于设计功能上的要求，需要在整体的合金铝坯上用铣削的方法加工，极大的切除量是此类加工的特点。而如何提高铣削加工的单位时间内切除量便成为了提高生产效率的关键因素。

由于受到加工零件形状复杂度和刀路规划质量的影响，在铣削过程中，铣刀所受的载荷往往会有波动、出现峰值。这种波动对加工的质量和加工过程的安全性会产生不良的影响。为了减少这种不良的影响。传统的做法是减少加工的单位时间的切削去除量（体积），即以效率的损失换取安全性和质量。所以，维持铣刀载荷的准平衡，避免载荷峰值的出现是实现高效铣削的关键。

早在上世纪90年代，国外航空航天企业，如波音及CAM产品软件公司便开始研究提高铣削效率（高效铣削 HighPerformanceCutting）的方法。目前，实现方案可以分为硬件和软件两种。硬件方案的原理是在机床上加装切削力传感器，直接或间接测量加工过程中切削力的变化，在切削力变大的情况下，通过实时减少或事后通过修改程序进给量进行削峰，以此保证在采用平均大切除量时的加工安全。国内硬件方案的提供商有如沈阳机床和华中数控。软件方案的原理是通过合理、优化设计铣削加工刀具的运动轨迹（刀路），使得切削过程稳定，从而达到使用大切削用量实现高效加工的目的。和硬件方案相比，软件方案解决问题更加彻底，无需用户在硬件方面的附加投资，制造实践也证实软件方案的可行性。通常，高效铣削的效率是普通铣削的3到4倍。由于刀具受力合理，刀具的承载能力强，磨损小，高效铣削尤其适用于深腔、大去除量的零件。目前，提供高效铣削方案、有代表性软件商有SurfCAM（美国,已被海克斯康HEXAGON，瑞典，收购）、Celeritive（美国，模块被西门子 NXCAM所采用）、Module Works（德国）等。

同泰数字制造平台提供的的自主高效铣削方案，采用摆线和修型偏置两种刀路相结合的方式，充分发挥了两者的长处。为此获得一项国家发明专利（CN107679299A）。在和国外品牌产品的实际对比中，我们的产品在时间上（9分40秒对11分43秒）和表面加工质量上都占上风。

随着制造技术的发展，非传统加工手段如电加工（线切割和电蚀），激光加工，水切割加工，增材制造（3D打印）等不断涌现，得到快速发展。这些加工方法也对数控编程技术提出了新的要求。